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水泥生產工藝

高效、優質、節能、充分利用資源,符合環保和可持續發展的要求。

生產能力:100-8000噸/天

日運轉量:8-20小時

工藝特點:原料破碎、原料預均化、生料配料、生料節能粉磨、生料均化、懸浮預熱器和分解爐、新型冷卻機、水泥配料及粉磨。

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水泥生產工藝

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水泥生產工藝是由破碎、預均化、生料制備均化、預熱分解、水泥熟料的燒成、水泥粉磨包裝等過程組成的,水泥生產工藝合理的選擇粉磨設備和工藝流程,優化了工藝參數,只有正確的進行水泥生產的操作,控制作業制度,才能對產品的質量、降低能耗具有重大的意義。

水泥生產作業現場
水泥生產現場,主要設備為水泥水磚窯

水泥生產工藝流程

水泥生產工藝流程

水泥生產工藝流程

1、破碎及預均化

1)、破碎:水泥生產過程中,大部分原料要進行破碎,如石灰石、黏土、鐵礦石及煤等。石灰石是生產水泥用量大的原料,開采后的粒度較大,硬度較高,因此石灰石的破碎在水泥廠的物料破碎中占有比較重要的地位。

2)、原料預均化:預均化技術就是在原料的存、取過程中,運用科學的堆取料技術,實現原料的初步均化,使原料堆場同時具備貯存與均化的功能。原料預均化的基本原理就是在物料堆放時,由堆料機把進來的原料連續地按一定的方式堆成盡可能多的相互平行、上下重疊和相同厚度的料層。取料時,在垂直于料層的方向,盡可能同時切取所有料層,依次切取,直到取完,即“平鋪直取”。

2、生料制備:水泥生產過程中,每生產1噸硅酸鹽水泥至少要粉磨3噸物料包括各種原料、燃料、熟料、混合料、石膏。據統計,干法水泥生產線粉磨作業需要消耗的動力約占全廠動力的60%以上,其中生料粉磨占30%以上,煤磨占約3%,水泥粉磨約占40%。因此,合理選擇粉磨設備和工藝流程,優化工藝參數,正確操作,控制作業制度,對保證產品質量、降低能耗具有重大意義。

3、生料均化:新型干法水泥生產過程中,穩定入窖生料成分是穩定熟料燒成熱工制度的前提,生料均化系統起著穩定入窖生料成分的最后一道把關作用。

4、預熱分解

把生料的預熱和部分分解由預熱器來完成,代替回轉窯部分功能,達到縮短回窯長度,同時使窯內以堆積狀態進行氣料換熱過程,移到預熱器內在懸浮狀態下進行,使生料能夠同窯內排出的熾熱氣體充分混合,增大了氣料接觸面積,傳熱速度快,熱交換效率高,達到提高窯系統生產效率、降低熟料燒成熱耗的目的。

1)、物料分散:換熱80%在入口管道內進行的。喂入預熱器管道中的生料,在與高速上升氣流的沖擊下,物料折轉向上隨氣流運動,同時被分散。

2)、氣固分離:當氣流攜帶料粉進入旋風筒后,被迫在旋風筒筒體與內筒排氣管、之間的環狀空間內做旋轉流動,并且一邊旋轉一邊向下運動,由筒體到錐體,一直可以延伸到錐體的端部,然后轉而向上旋轉上升,由排氣管排出。

3)、預分解:預分解技術的出現是水泥煅燒工藝的一次技術飛躍。它是在預熱器和回轉窯之間增設分解爐和利用窯尾上升煙道,設燃料噴入裝置,使燃料燃燒的放熱過程與生料的碳酸鹽分解的吸熱過程,在分解爐內以懸浮態或流化態下迅速進行,使入窯生料的分解率提高到90%以上。將原來在回轉窯內進行的碳酸鹽分解任務,移到分解爐內進行;燃料大部分從分解爐內加入,少部分由窯頭加入,減輕了窯內煅燒帶的熱負荷,延長了襯料壽命,有利于生產大型化;由于燃料與生料混合均勻,燃料燃燒熱及時傳遞給物料,使燃燒、換熱及碳酸鹽分解過程得到優化。

5、水泥粉磨:是水泥制造的最后工序,也是耗電多的工序。其主要功能在于將水泥熟料及膠凝劑、性能調節材料等、粉磨至適宜的粒度以細度、比表面積等表示、,形成一定的顆粒級配,增大其水化面積,加速水化速度,滿足水泥漿體凝結、硬化要求。

6、水泥包裝:水泥出廠有袋裝和散裝兩種發運方式。

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